مرحله به مرحله با ساخت سینک استیل

سینک استیل یکی از کاربردی‌ترین اجزای آشپزخانه‌هاست. ویژگی‌های عالی و خاص استنلس استیل سبب شده‌اند تا این آلیاژ برای این کاربرد کاملاً مناسب باشد. قابلیت‌هایی نظیر مقاومت در برابر خوردگی و شکل‌پذیری عالی دست تولید کننده را برای تولید محصولاتی با کیفیت بالا باز می‌گذارد. در این مقاله از استیل رخ، مرحله به مرحله فرآیند ساخت سینک استیل را بررسی و فرآیند اصلی آن، یعنی کشش عمیق، را نیزمعرفی می‌کنیم. روشی که به واسطه ایجاد قطعه‌ای یک تکه و کاهش میزان اتلاف مواد، بسیار کاربردی است. همچنین کاربردهای متنوع این محصولات شامل استفاده در محیط‌های خانگی و صنعتی مورد بررسی قرار می‌گیرد.

کاربردهای سینک استیل

با توجه به کاربردهای متنوع سینک‌های استیل در محیط‌های خانگی و صنعتی، روش‌های ساخت سینک ظرفشویی استیل و ساخت سینک صنعتی اهمیت ویژه‌ای پیدا کرده‌اند. به غیر از آشپزخانه‌ها در محیط رستوران‌ها یا منازل، از سینک استیل در بیمارستان‌ها و آزمایشگاه‌ها نیز استفاده می‌شود. همین کاربردهای متنوع سبب شده‌است تا سینک‌های استیل از متریال‌های مختلف و در ابعاد گوناگون تولید شوند. علاوه بر این سینک‌ها در محیط‌های مختلف با مواد گوناگونی در تماس هستند. لذا باید برای هر کاربری با توجه به شرایط محیطی، آلیاژ مناسب را انتخاب نمود.

سینک ظرفشویی استیل چگونه تولید می‌شود؟

در فرآیند ساخت سینک استیل، انتخاب صحیح مواد اولیه تاثیر مستقیم بر کیفیت نهایی محصول دارد؛ چرا که هرگونه نقص در تولید می‌تواند موجب بروز مشکلاتی در فرآیندهای بعدی شود. استفاده از فولادهای ضد زنگ سبب می‌شود تا دوام سینک‌های ساخته شده بسیار بالا باشد. از طرف دیگر استنلس استیل قابلیت شکل‌پذیری بسیار بالایی دارد. استیل 304 به دلیل دوام و مقاومت بالا در برابر اکسیداسیون، برای کاربردهای خانگی مورد استفاده قرار می‌گیرد؛ استیل 316 نیز با وجود مولیبدن، مقاومت بهتری در برابر خوردگی در محیط‌های مرطوب، کلریدی و نمکی دارد.

یکی دیگر از ویژگی‌های مهم ماده اولیه برای ساخت سینک استیل، میزان ازدیاد طول یا Elongation است. این ویژگی برای انجام فرآیند کشش عمیق بسیار مهم است. به دلیل وجود تغییرشکل زیاد در برخی از نقاط سینک، استنلس استیل با قابلیت ازدیاد طول زیاد و شکل پذیری مناسب، می‌تواند گزینه ای بی نقص برای تولید سینک باشد. در مطلب استنلس استیل DDQ چیست، توضیحاتی درباره کشش عمیق و گریدهای کاربردی برای این فرآیند توضیح داده شده‌است.

ورق استیل در ابعاد مناسب به عنوان بلنک اولیه با توجه به حجم و ابعاد سینک برش داده می‌شوند. سینک‌ها اغلب از ورق‌هایی با ضخامت 0.8 تا 1.5 میلی‌متر تولید می‌شوند. اگر ضخامت ورق از مقداری کمتر باشد در فرآیند کشش عمیق احتمال پارگی و یا ترک در ورق وجود دارد. اگر ضخامت نیز بیش از حد زیاد باشد، نیروی لازم برای تغییر شکل افزایش می‌یابد. همچنین این مورد می‌تواند سبب چروکیدگی در لبه‌های داخلی سینک شود. لذا انتخاب بهینه ضخامت ورق استیل اهمیت بسیار زیادی دارد.

کشش عمیق برای تولید سینک استیل

در مرحله بعد برای تولید سینک‌های استیل، از فرآیند کشش عمیق استفاده می‌شود. این روش می‌تواند علاوه بر ایجاد تغییر شکل یکنواخت در ورق استیل، خواص مکانیکی آن را نیز حفظ کند و حتی با توجه به رخداد پدید کارسرد، خواص مکانیکی بهبود یابد. در روش کشش عمیق می‌توان به تولید قطعاتی با دقت بالا دست پیدا کرد. در این روش ورق استیل از اطراف توسط ورق‌گیر، تثبیت می‌شود و یک قالب بصورت سنبه از بالا ورق را تحت فشار و کشش قرار می‌دهد.

طراحی دقیق ورق‌گیر برای جلوگیری از چروک شدن لبه‌ها ضروری است. ملاحظات بسیار زیادی در طراحی قالب برای شکل دهی ورق استیل لحاظ می‌شود. این تکنیک به دلیل کاهش خطاهای تولید، به ویژه در ایجاد انحناهای پیچیده، مورد توجه قرار گرفته و در فرآیند ساخت سینک استیل کاربرد فراوانی دارد. استفاده از قالب‌های پیشرفته کشش عمیق علاوه بر افزایش سرعت تولید، موجب کاهش ضایعات و بهبود کارایی فرآیند می‌شود.

مراحل جوشکاری و پرداخت سطح

با توجه به نوع طراحی و هندسه سینک ممکن است مجبور شویم که سینک را چند تکه تولید کنیم و برای یکپارچگی به هم جوش دهیم. در این شرایط پس از اتمام فرآیند کشش عمیق، قطعات به مرحله بعدی می‌روند. در مرحله کشش هر کاسه سینک جداگانه تولید می‌شود و باید چند تکه را با جوشکاری به یکدیگر متصل کرد. در این مرحله، اجزای سینک از طریق روش‌هایی TIG یا MIG به یکدیگر متصل می‌شوند.

انتخاب روش مناسب جوشکاری و تنظیم دقیق پارامترهای حرارتی از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است؛ چرا که هرگونه تغییر ناخواسته در دما می‌تواند منجر به ایجاد تنش‌های حرارتی شود. وجود این تنش‌ها بر مقاومت به خوردگی سینک تاثیر منفی می‌گذارد و سبب خوردگی آن‌ها در تماس با مواد خورنده می‌شود. به دلیل محدودیت در ضخامت ورق، استفاده از آمپراژ و ولتاژ مناسب از ایجاد عیب در این قطعه جلوگیری می‌کند.

پرداخت سطحی و پولیش کاری

پس از جوشکاری، فرآیند سنباده زنی و پولیش کاری انجام می شود. در این بخش از فرآیند برای ساخت سینک ظرفشویی استیل، اهمیت پرداخت سطح به گونه‌ای است، که سینک هم از لحاظ بصری و هم از نظر عملکردی مطلوب باشد. این مرحله از فرآیند ساخت سینک استیل تضمین‌کننده دوام و استحکام نهایی محصول به شمار می‌آید.

کنترل کیفیت

فرآیند تولید سینک شامل دو مرحله مهم کشش عمیق و جوشکاری است. انجام این دو فرآیند روی قطعات ممکن است سبب ایجاد ترک در سطح قطعه شود. به همین جهت انجام بازرسی در مرحله نهایی اهمیت بسزایی دارد. به علاوه پولیش کاری در فرآیند ساخت سینک استیل برای جلوگیری از تجمع آلودگی‌ها ضرورت دارد. در این مرحله زبری سطح سینک نیز مورد بررسی قرار می‌گیرد.

سخن آخر

در پایان، می‌توان گفت که فرآیند تولید سینک‌های استیل با استفاده از کشش عمیق، یک روند چند مرحله‌ای و دقیق است که از انتخاب مواد اولیه تا کنترل نهایی کیفیت را شامل می‌شود. بهبود در هر یک از این مراحل و استفاده از تجهیزات پیشرفته سبب می‌شود تا محصول نهایی علاوه بر داشتن ظاهری زیبا، از لحاظ فنی و عملکردی نیز در سطح بالایی قرار گیرد. از این رو، فرآیند ساخت سینک استیل به عنوان یکی از مهم‌ترین بخش‌های تولید در صنعت استیل شناخته می‌شود.